ABB E-mobility è il motivo per cui San Giovanni Valdarno diventa ufficialmente una delle protagonista della mobilità elettrica in Italia. È stato inaugurato qui l’impianto più grande del produttore per la produzione di stazioni di ricarica in corrente continua, le colonnine “super veloci” che trovano in Terra 360 il prodotto d’eccellenza.

Sono passati meno di due anni, era il luglio 2020, dall’avvio del cantiere alla realizzazione completa dell’impianto che oggi è pienamente produttivo. Valdarno è l’ultima di una di tante tappe dell’azienda: nel 2010 è stato sviluppato il primo caricatore da 50 kW, nel 2012 è stato tra i fondatori della CCS Alliance e via dicendo, fino alla prima HPC con raffreddamento a liquido (2018), la ricarica direzionale nel 2020 e la nuova stazione Terra 360 nel 2021. L’Europa rappresenta il 50% del fatturato per l’azienda, seguono le Americhe (27%) e il continente asiatico (23%).

Arrivato con la fedele Model 3 (volete sapere quanto consuma da Milano a Firenze?), il parcheggio visitatori mi accoglie con quello che può essere definito il “paradiso” per chi ha un’auto elettrica. Ogni postazione ha la sua presa di tipo 2 per la ricarica in corrente alternata, con pannelli fotovoltaici installati sulle strutture che fanno ombra alle auto proteggendole dal sole e sfruttandone allo stesso tempo l’energia. Collego il cavo e indugio sui numeri di questo stabilimento nel cuore dell’Italia: 16.000 metri quadrati di superficie, dicono che ci sia dietro un investimento da 30 milioni di dollari.

ABB E-Mobility, la divisione dedicata alla mobilità elettrica dell’azienda, ha venduto finora 680.000 stazioni di ricarica e Valdarno è l’arma per raddoppiare la capacità produttiva: qui si possono realizzare più di 10.000 stazioni di ricarica in DC ogni anno, al ritmo di una ogni 20 minuti grazie alle 7 linee di produzione.

Non si parla però solo di produzione: lo stabilimento ha anche un’area dove si fa Ricerca & Sviluppo oltre alla realizzazione dei prototipi delle “colonnine del futuro”; sono 15 le aree di test che possono simulare 400 sessioni di ricarica al giorno.

Produrre per la mobilità elettrica non avrebbe senso se non ci fosse dietro un progetto sostenibili. Nell’attesa che tutta l’energia elettrica nazionale possa essere pulita, oggi l’impianto di Valdarno fa la sua parte puntando alla certificazione gold level LEED per gli edifici eco-compatibili.

Gli aspetti sostenibili della struttura di Valdarno includono la raccolta dell’acqua piovana per l’irrigazione, riciclo al 100% degli scarti di produzione e una produzione da 720 MWh di elettricità, dato che si traduce in un risparmio in termini ci CO2 emessa di 338 tonnellate.

Scendendo nel dettaglio il picco di produzione stimato è di 600 kWp e tutto è gestito da un software che controlla 9.000 dispositivi (un dispositivo può essere una lampada, un’attrezzatura, una presa di ricarica e via dicendo). Il software permette di gestire ogni dispositivo al fine di ottimizzare i consumi e favorire il risparmio energetico.

La flotta aziendale è di 15 veicoli messi in condivisione per i dipendenti, mentre chi ha l’auto elettrica di proprietà può sfruttare le 68 stazioni di ricarica AC e le 14 stazioni DC.

Chiamarla colonnina è in effetti un po’ riduttivo. Terra 360 si presenta come l’ammiraglia delle stazioni di ricarica, ed è anche l’arma che promette di scalfire le resistenze di chi continua a lamentarsi dei tempi di ricarica. Con questa stazione di ricarica, dotata prese CCS Combo con cavi raffreddati a liquido, si possono ricaricare 100 km in 3 minuti, arrivando ad una potenza massima di 360 kW.

La postazione permette di caricare fino a 4 auto in contemporanea con un sistema di gestione della potenza dinamico che varia a seconda delle necessità e dello stato di carica (oltre della potenza massima accettata) delle vetture simultaneamente collegate.

ABB non è solo hardware: se è vero che l’azienda è nata con la ricarica AC/DC, nel tempo si è evoluta (anche tramite acquisizioni), sia con i servizi digitali per consumatori e imprese, sia con le proposte in termini di fleet management e gestione dell’energia. Lo stesso impianto di Valdarno utilizza la suite di servizi ABB che bilancia l’utilizzo dell’energia coniugando le esigenze della fabbrica con quelle delle auto in carica nei parcheggi, il tutto partendo dalla produzione tramite fotovoltaico e il relativo bilanciamento dei carichi nei diversi momenti della giornata.

Il futuro vede ABB impegnata in diversi progetti. Il “megawatt charging” è quello che punta a creare stazioni di ricarica per l’elettrificazione del trasporto pesante, con un nuovo standard che supporti ricariche rapidissime fino a 3MW, un salto di 10x rispetto alla potenza commerciale erogata oggi da stazioni come Terra 360.

Il secondo pilastro è quello della stabilità della rete, per cui sono già in corso progetti di V2G in tutta Europa, spianando la strada allo scenario in cui questa tecnologia diventerà fondamentale a causa dell’alto numero di auto elettriche in circolazione.

A livello di stazioni di ricarica, poi, un progetto in corso prevede di ricaricare 200 km in 5 minuti tramite un nuovo sistema di raffreddamento a liquido a due fasi. Infine c’è tutta la parte del software dove diventerà fondamentale offrire applicazioni e servizi che non richiedano conoscenze tecniche a chi utilizza l’auto elettrica, sia esso un consumatore o un’azienda. Ampliando l’orizzonte temporale, ci sono poi gli studi, oggi sperimentali, relativi ai VTOL, alla navigazione elettrica e all’automazione.

L’impianto di produzione è di quelli all’avanguardia, con tracciamento delle componenti e software di gestione di tutti i sistemi, così da poter migliorare la qualità dei prodotti. Nel laboratorio di ricerca, che occupa 3,200 metri quadri, si possono sfruttare sinergie tra sviluppo e produzione per un feedback più veloce dei progetti, oltre ad abbracciare la filosofia del “design for manufacturing” perché chi gestisce le linee di produzione è già in contatto con chi studia e ingegnerizza i nuovi prodotti.

I laboratori di test per la produzione hanno fino a 2.5 MW di potenza e camere climatiche che possono andare da -40° a +70° (100° quelli della R&D) dove si avvicendano i cicli termici affinché le stazioni possano resistere alle fluttuazioni della vita reale.

In termini di sicurezza, infine, c’è anche un laboratorio EMC che testa le emissioni elettromagnetiche di prodotti che, inevitabilmente, vengono utilizzati in situazioni dove sono a contatto con il pubblico. Sempre tramite le camere climatiche, poi, si può simulare in meno di sei mesi un ciclo vitale corrispondente a 10 anni reali, così da testare la robustezza della soluzione nel tempo.

In linea di produzione si citano il magazzino semi-automatizzato, la produzione di schede elettroniche interna e automatizzata e una forte attenzione alla fase dei test dopo la produzione: se il caricatore è da 360 kW, i test di fine linea sono fatti con la potenza massima per ogni prodotto.

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